APQP (zaawansowane planowanie jakości produktu)

Co to jest APQP?

APQP (zaawansowane planowanie jakości produktu), W języku hiszpańskim „Zaawansowane planowanie jakości produktu” to ramy procedur i technik stosowanych do opracowywania produktów w branży, szczególnie w motoryzacyjnej.

Złożone produkty i łańcuchy dostaw mają wiele możliwości awarii, zwłaszcza gdy wprowadzane są nowe produkty. APQP to ustrukturyzowany proces projektowania produktów i procesów, mający na celu zagwarantowanie zadowolenia klientów z nowych produktów lub procesów.

Takie podejście wykorzystuje narzędzia i metody zmniejszania ryzyka związanych ze zmianami w nowym produkcie lub procesie.

Jego celem jest opracowanie znormalizowanego planu wymagań dotyczących jakości produktu, który pozwala dostawcom projekt, który spełnia klienta, ułatwiając komunikację i współpracę między różnymi działaniami.

W procesie APQP stosuje się sprzęt wielofunkcyjny, który obejmuje marketing, projekt produktu, zakupy, produkcję i dystrybucję. Proces ten jest wykorzystywany przez General Motors, Ford, Chrysler i ich dostawców, do systemu rozwoju produktu.

Fazy ​​APQP

APQP służy jako przewodnik w procesie rozwoju, a także jako standardowy sposób dzielenia się wynikami między dostawcami a firmami motoryzacyjnymi. Składa się z pięciu faz:

Faza 1: Planowanie i definicja programu

Kiedy popyt na klienta wymaga wprowadzenia nowego produktu lub przeglądu istniejącego, planowanie staje się głównym tematem, nawet przed dyskusjami na temat projektu lub przeprojektowania produktu.

W tej fazie planowanie ma na celu zrozumienie potrzeb klientów, a także oczekiwań produktu.

Działania dotyczące planowania obejmują zebranie niezbędnych danych, aby określić, czego chce klient, a następnie wykorzystać te informacje, aby omówić cechy produktu.

Może ci służyć: sektor podstawowy: cechy, działalność gospodarcza, znaczenie

Następnie możesz zdefiniować program jakości niezbędny do utworzenia produktu zgodnie z określonymi. Rezultat tej pracy obejmuje cele produktu, niezawodności i jakości.

Faza 2: Projektowanie i rozwój produktu

Celem tej fazy jest ukończenie projektu produktu. Oto ocena żywotności produktu. Wyniki pracy w tej fazie obejmują:

- Przegląd i weryfikacja zakończonego projektu.

- Zdefiniowane specyfikacje materiałów i wymagań sprzętu.

- Analiza efektu i tryb awarii projektowania zakończony ocena prawdopodobieństwa usterki.

- Plany kontroli ustalone w celu stworzenia prototypu produktu.

Faza 3: Projektowanie i rozwój procesu produkcji produktów

Ta faza koncentruje się na planowaniu procesu produkcyjnego, który wytworzy nowy lub ulepszony produkt.

Celem jest zaprojektowanie i opracowanie procesu produkcyjnego, biorąc pod uwagę specyfikacje i jakość produktu oraz koszty produkcji.

Proces musi być w stanie wytworzyć niezbędne kwoty, aby zaspokoić oczekiwane zapotrzebowanie konsumentów, podczas gdy wydajność jest utrzymywana. Wyniki w tej fazie obejmują:

- Pełna konfiguracja przepływu procesu.

- Efekt i analiza awarii pełnego procesu identyfikacji ryzyka i zarządzania ryzykiem.

- Specyfikacje jakości procesu operacyjnego.

- Wymagania dotyczące opakowań i wykończenia produktów.

Faza 4: Proces i walidacja produktu

Faza testowa jest weryfikacją procesu produkcyjnego i produktu końcowego. Kroki obejmują:

- Potwierdzenie zdolności i niezawodności procesu produkcyjnego. Podobnie kryterium akceptowania jakości produktu.

Może ci służyć: proste zainteresowanie: elementy, jak to obliczyć i przykład

- Realizacja przebiegów produkcji testowej.

- Test produktu w celu potwierdzenia skuteczności wdrożonego podejścia produkcyjnego.

- Zgodę z niezbędnymi korektami przed przejściem do następnej fazy.

Faza 5: Uruchomienie, oceny i ciągłe doskonalenie

W tej fazie nastąpi uruchomienie produkcji o dużej skali, podkreślając ocenę i ulepszenie procesów.

Wśród filarów tej fazy znajdują się zmniejszenie zmian procesu, identyfikacja problemów i początek działań naprawczych w celu wspierania ciągłego doskonalenia.

Istnieje również gromadzenie i ocena informacji zwrotnych klientów i danych związanych z wydajnością procesu i planowania jakości. Wyniki obejmują:

- Lepszy proces produkcji, poprzez zmniejszenie różnic procesu.

- Poprawa jakości dostarczania produktu i obsługi klienta.

- Poprawa zadowolenia klientów.

Przykład

Gdzie włączyć APQP

- Opracowanie wymagań z głosu klienta, za pomocą wdrażania funkcji jakości.

- Opracowanie planu jakości produktu zintegrowanego z harmonogramem projektu.

- Działania dotyczące projektowania produktu, które komunikują specjalne lub kluczowe cechy w zakresie projektowania procesu, przed wyzwoleniem projektowania. Obejmuje to nowe formy i części, bardziej ścisłe tolerancje i nowe materiały.

- Rozwój planów próbnych.

- Korzystanie z formalnego przeglądu projektowania w celu monitorowania postępów.

- Planowanie, pozyskiwanie i instalacja odpowiedniego sprzętu i narzędzi, zgodnie z tolerancjami projektowymi podaną przez źródło projektu produktu.

Może ci służyć: instytucje ekonomiczne: cechy, przykłady, cele

- Komunikacja sugestii przez personel montażowy i produkcyjny na temat lepszego złożenia produktu.

- Ustanowienie odpowiednich kontroli jakości dla specjalnych cech lub kluczy produktu lub parametrów procesu, które nadal narażają ryzyko potencjalnych awarii.

- Przeprowadzanie badań stabilności i zdolności specjalnych cech do zrozumienia obecnej zmienności, a tym samym przewidywania przyszłych wyników z kontrolą procesu statystycznego i zdolności procesu.

Branże, które go używają

Ford Motor Company opublikował pierwszy zaawansowany podręcznik planowania jakości dla swoich dostawców na początku lat 80. Pomogło to dostawcom Forda w opracowaniu odpowiedniej kontroli zapobiegania i wykrywania nowych produktów, co wspiera wysiłek jakości korporacyjnej.

Pod koniec lat 80. główni producenci branży motoryzacyjnej w Stanach Zjednoczonych używali programów APQ. General Motors, Ford i Chrysler mieli go wdrożyli, a następnie dostrzegł potrzebę dołączenia, aby stworzyć dla swoich dostawców wspólny rdzeń zasad planowania produktu.

Wytyczne zostały ustalone na początku lat 90., aby zapewnić, że protokoły APQP kontynuują standaryzowany format.

Przedstawiciele trzech producentów motoryzacyjnych i American Society for Quality Control stworzyli grupę wymagań jakościowych, aby mieć wspólne zrozumienie kwestii wzajemnego zainteresowania w branży motoryzacyjnej.

Ta metodologia jest obecnie również używana przez progresywne firmy w celu zagwarantowania jakości i wydajności poprzez planowanie.

Bibliografia

1. Zaawansowane planowanie jakości produktu. Zaczerpnięte z rozwinięć NPD.com.
2. Zaawansowane planowanie jakości produktu (APQP). Zaczerpnięte z jakości -jeden.com.